Перейти к содержимому 
Китайский автопроизводитель BYD заставляет титанов мировой автомобильной промышленности потеть, как вентиляционное отверстие на приборной панели в жаркий день. Компания, которая продает только автомобили на «новой энергии» (EV и PHEV), поставила 4,6 миллиона единиц в 2025 году, что сделало ее крупнейшим в мире производителем электромобилей по объему и свергла предыдущего рекордсмена из США.
Какая революционная технология позволила BYD унизить самых знаковых мировых автопроизводителей и заставить автомобильных журналистов фонтанировать похвалами? Чтобы выяснить это, инженерная фирма Lumafield провела компьютерную томографию четырех компонентов автомобилей BYD: литий-железо-фосфатного аккумулятора (LFP), панели переключателя окон, портативного зарядного устройства для электромобилей и брелока.
Лояльный Заряжено Читатели помнят серию разборок автомобилей Tesla еще в начале 2020-х годов, которые выявили ряд технологических и производственных инноваций. Однако мы были удивлены, узнав, что Люмафилд не обнаружил никаких технологий, способных изменить правила игры. Скорее всего, сканы «рассказывают о компании столько же, сколько и о том, что находится внутри ее частей».
Lumafield сообщает, что BYD производит примерно 75% компонентов своих автомобилей. «Аккумуляторы, двигатели, инверторы, бортовые зарядные устройства и большая часть электроники поступает от FinDreams, внутренней сети поставщиков BYD, а не от цепочек поставок Bosch, Valeo и Denso, от которых зависит большинство западных автопроизводителей. Корабли, доставляющие готовые автомобили в Европу, Латинскую Америку и на Ближний Восток, также принадлежат BYD. Система BYD работает на всем пути от литиевого рудника до порта».
Как и большинство китайских автопроизводителей, BYD отдает предпочтение аккумуляторам LFP, которые, как правило, обеспечивают меньшую плотность энергии, чем химические элементы на основе никеля, но стоят дешевле, служат дольше и создают меньше проблем в цепочке поставок. В отличие от практически любого другого автопроизводителя, BYD разрабатывает и производит собственные аккумуляторы.
КТ-сканирование призматической ячейки BYD, проведенное Лумафилдом, выявило эффективную конструкцию, различные механизмы безопасности и показатели хорошего управления процессом, но ничего похожего на революционный технологический прогресс. (Инженерам и разработчикам аккумуляторов будет интересно прочитать подробное описание результатов Lumafield.)
Сканирование панели оконного переключателя, портативного зарядного устройства переменного тока и брелока показывает схожую картину: отличный дизайн и свидетельства передовых и эффективных производственных процессов, но никаких потрясающих разоблачений. «Ни один из этих компонентов не является особенным по отдельности», — сообщает Лумафилд. «Аккумуляторная батарея представляет собой компактную призматическую конструкцию, которую производят многие производители. Панель оконных переключателей использует стандартные тактовые переключатели и стандартный протокол автомобильной шины. Зарядное устройство представляет собой защитное устройство, встроенное в традиционную силовую электронику. На что стоит обратить внимание, так это на систему, которая их производила: каждая деталь разработана собственными силами, изготовлена в собственной сети поставок BYD, отправлена на собственные суда BYD. Сокращение поставщиков и уровней прибыли до минимума приводит к более быстрой итерации, более жесткому контролю и снижению затрат на каждом уровне стека».
Это напоминает нам комментарии, которые мы услышали от Джона Харриса, генерального директора Harbinger Motors. За последние несколько лет другие коммерческие стартапы по производству электромобилей исчезли, как плодовые мухи, но Harbinger имеет солидный портфель заказов и расширяется в новые сегменты продукции. Харрис описывает вертикальную интеграцию как один из ключей к успеху Harbinger. «Преимущество заключается в правильной цепочке поставок», — сказал Харрис. Заряжено. Другие производители грузовиков «набирают много слоев прибыли, и именно здесь вы попадаете в трех- и четырехуровневые цепочки поставок, которые стали обычным явлением в автомобилестроении. Это значительно увеличивает затраты, которые перекладываются на покупателя».
Источник: Лумафилд
