AZL, немецкая группа по разработке композитов, запустила совместный проект по созданию экономически выгодных корпусов аккумуляторов на основе пластика для электрогрузовиков, автобусов и внедорожников. Пластиковые корпуса уже используются в легковых автомобилях в качестве альтернативы стали и алюминию, где, по словам AZL, они снижают вес и открывают новые маршруты для снижения затрат. Новый совместный партнерский проект «Масштабирование корпусов аккумуляторных батарей из композитных материалов» будет сосредоточен на применении этих достижений к коммерческим автомобилям, объемы производства каждой модели которых гораздо ниже.
AZL работает над корпусами аккумуляторов на пластиковой основе в программах для легковых автомобилей с 2018 года. Рынок коммерческого транспорта более фрагментирован: требования различаются в зависимости от применения, рабочего цикла, архитектуры автомобиля и производителя, а меньшие объемы в каждой модели затрудняют оправдание использования специальных инструментов. В рамках проекта будут сравниваться требования к различным типам транспортных средств, чтобы найти общие черты и подходы к платформам, которые позволят объединить объемы продаж за пределами одной модели.
В центре работы находятся три стратегии модульности. Масштабирование емкости позволяет варьировать количество стандартизированных корпусов для достижения различной емкости аккумулятора. Варианты In-Mould создают варианты за счет адаптированных конфигураций материалов или сменных элементов формы. Межмодельная комбинация сочетает стандартизированные варианты корпуса для разных моделей транспортных средств и профилей использования.
По мнению AZL, основным преимуществом конструкций на основе пластика является функциональная интеграция: точки крепления, уплотнительные поверхности, разъемы для подачи охлаждающей жидкости и функции контроля температуры могут быть отлиты непосредственно в корпусе. Это может уменьшить количество отдельных деталей, этапов сборки и соединительных элементов, снизив стоимость и вес системы. В AZL отмечают, что конструкции, в которых используются армированные волокнами пластики, термопластичные полуфабрикаты и гибридные металлопластиковые конструкции, также могут повысить пожарную безопасность.
«Задача состоит не в том, чтобы доказать общий потенциал аккумуляторных батарей на основе пластика. Решающий вопрос сейчас заключается в том, как обеспечить экономичное масштабирование для грузовых автомобилей, автобусов и внедорожников, даже несмотря на то, что объемы производства одной модели значительно ниже, чем в секторе легковых автомобилей», — говорит Филипп Фрёлиг, руководитель отдела промышленных услуг AZL Aachen. «Модуляризация — ключевой рычаг».
Источник: АЗЛ Ахен.
