Перейти к содержимому 
Главный завод BMW Group в Мюнхене приближается к самой важной вехе в своей трансформации: в августе здесь начнется серийное производство электрического седана i3, второй модели нового класса. «Мы интенсивно к этому готовились. С помощью BMW iFactory мы разработали последовательную стратегическую структуру нашего производства», — объясняет Милан Неделькович, руководитель производства BMW AG. «Мы задали курс для будущих стартапов на всех наших заводах и вложили значительные средства в технологии, цифровизацию и искусственный интеллект».
Завод BMW в Мюнхене за последние годы претерпел масштабную модернизацию. Результатом стал автомобильный завод, который сегодня работает еще более эффективно, более гибко и в более цифровом формате и оптимально соответствует требованиям электромобильности и нового класса, говорится в недавнем пресс-релизе BMW. BMW инвестирует около 650 миллионов евро в преобразование завода в Мюнхене в полностью электрическое производство.
С 2027 года завод BMW в Мюнхене будет производить только электромобили и добиться дальнейшего повышения эффективности. Этому должны способствовать дальновидное планирование, тесное сотрудничество с командами разработчиков и поставщиками, а также современные технологии производства в новых структурах.
«За последние годы мы уже значительно сократили производственные затраты. С началом производства BMW i3 мы сократим производственные затраты на заводе в Мюнхене еще на десять процентов и, таким образом, окажемся ниже уровня нынешнего поколения автомобилей», — говорит Петер Вебер, глава завода BMW Group в Мюнхене. Помимо оптимизированных производственных процессов, целенаправленной автоматизации и цифровизации, новая архитектура автомобиля нового класса также обеспечивает большую эффективность.
Высокоэффективное производство на исторических основаниях
За более чем 100 лет мюнхенский завод заново и вновь изобретал себя заново – от прежнего расположения у ворот города до сегодняшнего городского завода, окруженного городом и расположенного прямо в Олимпийском парке. Завод был кардинально перестроен под «Новый класс», при этом продолжалось производство до 1000 автомобилей в день. Примерно на трети территории были построены новый кузовной цех и современный завод по сборке автомобилей, включая новые логистические зоны. При этом существующие технологии также были комплексно модернизированы.
Директор завода Петер Вебер подчеркивает достижения сотрудников: «Эта трансформация может быть достигнута только вместе с людьми на заводе. Наши сотрудники с высоким уровнем компетентности, энтузиазмом и большой приверженностью продемонстрировали, что высшее промышленное производство возможно даже в самых сложных условиях. BMW i3 — это только начало: в будущем в Мюнхене будут производиться несколько моделей нового класса».
Целевой образ для всех технологий: BMW iFactory
BMW iFactory базируется на таких областях, как эффективность, устойчивое развитие и цифровизация. В рамках этой структуры заводы по всему миру реализуют решения, ориентированные на конкретное местоположение, и призваны повысить устойчивость компании и ее способность осуществлять надежные поставки в любое время и по всему миру. Этот целевой образ теперь последовательно реализуется во всех технологиях на заводе BMW в Мюнхене.
«Мы переосмыслили весь поток создания ценности от поставщика до готового автомобиля клиента, а также детально рассмотрели и оптимизировали каждый отдельный процесс. Сегодня наш завод стал еще более эффективным, более гибким и еще более цифровым, чем когда-либо прежде. Это означает, что мы обеспечиваем будущую жизнеспособность завода», — говорит директор завода Вебер.
В прессовом цехе ежедневно на высокоавтоматизированных прессовых линиях изготовляются десятки тысяч деталей из стальных и алюминиевых заготовок. Единые стандарты прессов и инструментов в глобальной производственной сети приводят к повышению эффективности на многих уровнях: установка и интеграция систем являются единообразными, инструменты для прессов можно обменивать в сети, сотрудники могут работать в разных местах и поддерживать друг друга. Система камер с поддержкой искусственного интеллекта способствует контролю качества еще до того, как детали попадут в кузовной цех по подземной транспортной системе. По сравнению с предыдущими структурами BMW значительно увеличила выпуск продукции. Стальные и алюминиевые отходы собираются, сортируются и затем используются для производства новых рулонов стали или алюминия.
На заводе в Мюнхене открылся новый кузовной цех для Нового Класса, системы для которого были спроектированы и реализованы с использованием виртуального двойника. В общей сложности 800 новых промышленных роботов берут на себя процессы соединения; Сокращение числа процессов объединения до пяти снижает сложность процесса. При уровне автоматизации около 98 процентов робототехника берет на себя большую часть стандартизированных процессов. Автоматизированный контроль поверхности (AOI) способствует обеспечению качества.
В покрасочном цехе завода в Мюнхене цифровые системы и системы искусственного интеллекта контролируют центральные процессы обеспечения качества. Автоматизированный осмотр поверхности (AOI) использует камеры и искусственный интеллект для обнаружения даже мельчайших отклонений на поверхности и документирования их в цифровом виде. Автоматизированная обработка поверхностей (АОБ) дорабатывает выявленные отклонения непосредственно в ходе текущего процесса. В покрасочном цехе используется энергоэффективный электрический процесс eRTO для очистки выхлопного воздуха. Это дополняется рекуперацией тепла и энергии, а также схемами экономии воды.
Последовательно цифровые процессы в сборке
Там, где раньше располагалось производство двигателей, BMW Group открыла новое сборочное производство для Neue Klasse на заводе в Мюнхене. Сборка постоянно ориентирована на цифровые процессы: транспортные средства, системы и инструменты объединены в сеть, цифровое отслеживание в реальном времени и автоматизированный поточный контроль качества помогают сотрудникам в процессе сборки. Даже во время сборки BMW i3 сообщает производственной системе о состоянии до 20 000 функций в цифровом виде. Эргономичные рабочие места, системы регулировки высоты и упрощенные процессы предназначены для облегчения работы сотрудников, а целевая квалификация поддерживает новые цифровые задачи.
В рамках трансформации BMW также последовательно привела логистику на заводе в Мюнхене в соответствие с эффективностью и прямой связью с производством. Логистика перемещает по заводу около 2,5 миллионов деталей каждый день; В будущем около 70 процентов из них будут доставлены непосредственно на сборочные станции. Это сокращает внутренние транспортные маршруты, экономит пространство и ускоряет поставки на производство.
Это стало возможным благодаря многоэтажной конструкции здания, разработанной специально для центра города. Доставка происходит на уровне земли, затем детали транспортируются на соответствующие уровни с помощью конвейерной технологии и распределяются непосредственно на сборочные станции. На многоэтажном заводе также последовательно реализован принцип прямых поставок. При этом существенно повысился уровень автоматизации в логистике. Автоматизированные системы поставок, интеллектуальные транспортные роботы и беспилотные транспортные системы в будущем займут около 60 процентов поставок. Центр управления цифровой логистикой централизованно контролирует все процессы и обеспечивает прозрачность и оптимизацию на основе данных.
Особенностью завода в Мюнхене является собственное производство сидений. Это «работа внутри завода», которая играет центральную роль в обеспечении качества и компетентности в оценке в производственной сети. Сиденья для всех моделей Мюнхена производятся в Мюнхене и последовательно доставляются непосредственно на сборку автомобиля. Собственное производство сидений считается эталоном обеспечения качества во всей группе. Современные, в значительной степени автоматизированные процессы обеспечивают полный контроль качества. Это дополняется полностью автоматизированными испытаниями на конечной стадии производства, в том числе для компонентов, важных для безопасности. Кроме того, производство сидений укрепляет собственные ноу-хау BMW Group. Он служит центром компетенции и центром инноваций, тестирует новые материалы, технологии и производственные концепции, а также поддерживает оценку затрат, качества и производственных процессов — причем влияние выходит далеко за пределы Мюнхена.
Глобальная сеть, создание региональной стоимости: высоковольтная батарея и электропривод
Открытие нового завода по сборке высоковольтных аккумуляторов в Ирльбах-Штраскирхене в Нижней Баварии, примерно в полутора часах езды, BMW Group придает дополнительный мощный импульс созданию региональной стоимости в Баварии. В будущем это предприятие будет поставлять высоковольтные аккумуляторы Gen6 на другие немецкие автомобильные заводы, такие как Дингольфинг и Регенсбург, а также на главный завод в Мюнхене в соответствии с принципом «местное для местного». Здесь они установлены в электрическом седане i3. Производство высоковольтных аккумуляторов сочетает в себе последовательный подход без дефектов с новейшими технологиями производства, разработанными на пилотных заводах в Баварии. BMW Group хочет установить новые стандарты в производстве аккумуляторов посредством непрерывных поточных испытаний качества, цифровых двойников и целевого использования искусственного интеллекта.
Электродвигатель Gen6 для i3 производится на заводе BMW Group в Штайре в Австрии — месте, которое производит приводы уже более 40 лет. С первым электродвигателем в портфолио завод расширяет свою роль как образец открытости для технологий. Все центральные компоненты высокоинтегрированного электропривода — от ротора и статора до инвертора и редуктора — производятся на месте. Для этого были созданы новые производственные линии и современные чистые помещения. Австрийский моторный завод получает корпус электродвигателя от алюминиевого литейного цеха завода BMW в Ландсхуте.
Источник: BMW – пресс-релиз от 26 марта 2026 г.
