Серия Audi Q6 E-Tron-это первая полная серия электрических объемов, которую Audi производит на главном заводе Ingolstadt. Согласно производственной стратегии 36000, Audi использует существующие структуры и процессы для интеграции отдельных этапов производства в сборку. С 1 января 2024 года Audi также производит CO2-нейтрал в месте Ingolstadt. Кроме того, штаб -квартира четырех колец является первым немецким местоположением Audi с собственным батарейным монтажом.
Генеральный директор Audi Gernot Döllner подчеркивает важность первой модели на новой Elecricture Architecture Platform Electric (PPE), которая была разработана вместе с Porsche. «СИЗ и, следовательно, серия Q6 E-Tron является основой для других моделей Electrical Audi. Мы делаем решающий шаг, чтобы иметь возможность предложить электрическую модель во всех основных сегментах в среднесрочной перспективе».
Audi Production Board Gerd Walker организует начало производства в конце 2023 года в качестве важной вехи для производственной стратегии 360 -факторию: «К концу десятилетия мы постепенно сделаем все местоположения Audi подходящими для электромабильности. 360 Factory».
Согласно его собственному заявлению, Audi имеет четкое представление о производстве будущего, использует целостный, устойчивый подход и модернизированный, оцифрованный и трансформированный свои существующие произведения. Примером того, как Audi модернизирует производство и расширяется в существующих конструкциях, является монтаж аккумулятора для моделей на основе СИЗ. На площади около 30 000 квадратных метров около 300 сотрудников собирают до 1000 батарей с высоким уровнем высокого уровня каждый день с уровнем автоматизации почти 90 процентов.
«Мы не только увеличиваем глубину производства, но и получаем другие навыки и технологии непосредственно на место», — говорит директор по производству Уолкер. Система в зале, специально подготовленную для монтажа аккумулятора в транспортном центре грузового транспорта в Ингольстадте, работает исключительно с зеленым электричеством. Кроме того, Audi достигает большей гибкости и эффективности производства без необходимости запечатать дальнейшие области для новых зданий.
Электронные двигатели для PPE с крупнейшего в мире завода в Győr
Электрические диски для новой технологической платформы премиум -платформы вытягивают Ingolstadt с крупнейшей в мире двигателя в Ги -р в Венгрии. Audi Wungaria производит электродвигатели для PPE на трех линиях, которые транспортная компания DB CARGO-NEUTRAL обеспечивает IngolStadt. В районе GYőR Audi производит NE-нейтральный CO2 с 2020 года. «Для устойчивого производства в существующих работах является основой нашей производственной стратегии 360 Factory и, следовательно, фундаментальным элементом на пути к устойчивой производственной сети»,-говорит Уокер.
Чтобы создать серию Q6 E-Tron устойчиво и в то же время эффективно, Audi имеет интегрированные производственные зоны, такие как Car Car для PPE, в существующие структуры. На площади около 148 000 квадратных метров тела для моделей СИЗ создаются на заводе Ингольстадта. 328 сотрудников на слой и 1150 роботов производят компоненты тела для серии Q6 E-Tron с степенью автоматизации 87 процентов. Гибкая система платформ также обеспечивает практически плавное начало будущих моделей.
Чтобы использовать ресурсы устойчиво и синергетически, Audi использует более 600 машин, таких как роботы в Body Car для производства тела PPE, которые уже использовались в производстве других моделей Audi. Для серии Q6 E-Tron Audi также использует в эксплуатацию парк из более чем 40 транспортных систем без водителя (FTS). FTS захватывает материалы в зале и автоматически поставляет системы в конструкции тела с необходимыми частями.
В сборке Audi использует постоянно существующие структуры и системы. Серия Q6 E-Tron интегрировала производителя в бывшую линию сборочной линии моделей A4 и A5. Audi интегрировала модели СИЗ в сборку в восьми куртках конверсии.
Более высокая степень автоматизации в мастерской
Магазин покраски также был расширен для новой полностью электрической серии. Среди прочего, сушилка была расширена в соответствии с этапом процесса праймера KTL (катодное дайвинг -покрытие), и был введен новый интегрированный метод для автоматического закрытия отверстий. Согласно праймеру, около 70 отверстий с клейкими прокладками сгущают тело, ранее измеренное для этого шага. Шаг процесса, который должен был выполняться вручную через руководителя сотрудников.
Чтобы обеспечить более высокие расходы на энергию для лечения тела после KTL, Audi расширила сушилку. Таким образом, все части тела достигают целевой температуры 160 градусов по Цельсию, необходимому для лечения KTL. Кроме того, автоматизированная технология производства поддерживает обнаружение, оценку и обработку поверхностных проблем в мастерской в Ингольстадте. Это означает, что окрашенная поверхность может быть объективно проверять, надежность процесса может быть увеличена, а мониторинг качества работает более прозрачно.
На первом этапе роботы сканируют поверхности транспортного средства, используя автоматизированную систему измерения. Эта процедура составляет основу для автоматической отделки. Для этого каждый из роботов оснащен инструментом измельчения и полировки. Во время последующего контроля крупные экраны показывают сотрудникам разрешенные области.
Гибкая концепция системы для теплого формирования
На насущном заводе в Мюнчсмюнстере многие эксперты были интенсивно вовлечены, чтобы также обновить процесс теплого формирования для СИЗ. Эта процедура в основном обеспечивает безопасные компоненты. Потому что детали листового металла для структуры тела транспортных средств на СИЗ, таких как колонны A и B, а также части амбули, получают особую стабильность и безопасность аварии.
После нагрева в специальной системе духовки примерно до 950 градусов по Цельсию полосы листового металла формируются в компонент в формирующем прессе с соответствующим инструментом формы. Впоследствии охладив полоски с нагретым листовым металлом, используя воздушные форсунки, Audi влияет на прочность компонентов, чтобы оптимизировать поведение аварии и в то же время уменьшить вес тела. Особая твердость материала делает необходимым, чтобы компоненты были затем разрезаны на требуемые контуры с использованием специальных лазеров.
В дополнение к компонентам для моделей, основанных на PPE, компоненты для моделей, основанных на платформе сгорания PPC (комбинация премиум -платформы), также производятся на производственных объектах. Благодаря недавно достигнутой гибкости систем можно произвести в общей сложности 44 различных компонента в Мюнчсмюнстере. Броня на лазерных ячеек и формирование прессов происходит полностью автоматически и в кратчайшие сроки, так что каждый рабочий день может оставлять работу около 20 000 отдельных деталей.
Источник: Audi — пресс -релиз с 14 мая 2025 года
